Pengecoran adalah suatu proses di mana bahan cair, seperti logam cair, dituangkan ke dalam rongga cetakan yang dirancang khusus dan dibiarkan mengeras. Setelah pemadatan, benda kerja dikeluarkan dari cetakan untuk menjalani berbagai perawatan finishing atau untuk digunakan sebagai produk akhir. Pengecoran biasanya digunakan untuk membuat bentuk padat yang rumit, dan produk pengecoran ditemukan dalam berbagai aplikasi, termasuk komponen otomotif, suku cadang dirgantara, elektronik, perangkat mekanis, dan perlengkapan konstruksi.
Meskipun pengecoran adalah salah satu teknik manufaktur tertua yang diketahui, kemajuan modern dalam teknologi pengecoran telah menghasilkan beragam metode pengecoran khusus. Proses pembentukan panas, seperti pengecoran mati, pengecoran investasi, pengecoran plester, dan pengecoran pasir, masing-masing memberikan manfaat fabrikasi uniknya sendiri. Membandingkan kelebihan dan kekurangan dari jenis proses pengecoran yang umum dapat membantu dalam memilih metode yang paling sesuai untuk proses produksi tertentu.
Pengecoran pasir:
Pengecoran pasir biasanya bergantung pada bahan berbasis silika, seperti pasir sintetis atau yang terikat secara alami. Pasir pengecoran umumnya terdiri dari butiran bulat yang digiling halus yang dapat disatukan menjadi permukaan cetakan yang halus. Pengecoran dirancang untuk mengurangi potensi robek, retak, atau cacat lainnya dengan memberikan tingkat fleksibilitas dan penyusutan yang moderat selama fase pendinginan proses. Pasir juga dapat diperkuat dengan penambahan tanah liat, yang membantu ikatan partikel lebih erat. Banyak produk otomotif, seperti blok mesin dan rumah, diproduksi melalui pengecoran pasir. Keuntungan utamanya sebagai proses pengecoran meliputi:
- Biaya produksi yang relatif murah, terutama pada volume produksi yang rendah.
- Kemampuan untuk membuat komponen besar.
- Kapasitas untuk pengecoran material besi dan non-besi.
- Biaya rendah untuk perkakas pasca pengecoran.
- Terlepas dari manfaatnya, pengecoran pasir menghasilkan tingkat akurasi yang lebih rendah dibandingkan metode alternatif dan mungkin sulit untuk mengampelas komponen cor dengan spesifikasi ukuran dan berat yang telah ditentukan. Selain itu, proses ini mempunyai kecenderungan untuk menghasilkan produk dengan permukaan akhir yang relatif kasar.
Pengecoran investasi:
Pengecoran investasi menggunakan pola lilin sekali pakai untuk setiap bagian cor. Lilin disuntikkan langsung ke dalam cetakan atau dilapisi dengan bahan tahan api cair sebelum disuntikkan. Bahan pembentuk cair kemudian dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan mengeras dan membentuk pola lilin. Komponen tersebut kemudian dikeluarkan, sementara pola lilin dicairkan dari cetakan dan tersedia untuk digunakan kembali. Pengecoran investasi sering digunakan untuk memproduksi suku cadang untuk industri dirgantara dan otomotif, serta militer. Beberapa keuntungan utama menggunakan proses pengecoran investasi meliputi:
- Tingkat akurasi yang tinggi dan hasil dimensi yang presisi.
- Kemampuan untuk membuat bagian berdinding tipis dengan geometri yang kompleks.
- Kapasitas untuk pengecoran material besi dan non-besi.
- Permukaan akhir yang relatif berkualitas tinggi dan detail pada komponen akhir.
- Meskipun sangat presisi, pengecoran investasi biasanya lebih mahal dibandingkan teknik pengecoran sejenis lainnya, dan biasanya hanya hemat biaya bila pengecoran pasir atau plester tidak dapat digunakan. Namun, biaya tersebut terkadang dapat dikompensasikan dengan pengurangan biaya pemesinan dan perkakas karena hasil permukaan coran yang berkualitas.
pengecoran mati:
Die casting adalah metode pencetakan bahan di bawah tekanan tinggi dan biasanya melibatkan logam dan paduan non-ferrous, seperti seng, timah, tembaga, dan aluminium. Cetakan dilapisi dengan pelumas untuk membantu mengatur suhu cetakan dan membantu pengeluaran komponen. Logam cair kemudian disuntikkan ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi, yang terus menerus sampai benda kerja mengeras. Penyisipan bertekanan ini dilakukan dengan cepat, mencegah bagian material mana pun mengeras sebelum dicetak. Setelah proses selesai, komponen dikeluarkan dari cetakan dan sisa material dibuang. Beberapa keuntungan utama yang diberikan oleh die casting meliputi:
- Tutup toleransi ukuran dan bentuk.
- Konsistensi dimensi komponen tinggi dan desain seragam.
- Berkurangnya kebutuhan akan pemesinan pasca pengecoran.
- Terlepas dari kelebihannya, die casting memiliki biaya perkakas yang relatif tinggi, sehingga lebih hemat biaya dalam pengerjaan produk bervolume tinggi. Sulit juga untuk memastikan sifat mekanik komponen cetakan, yang berarti produk ini biasanya tidak berfungsi sebagai bagian struktural.